Кирпич не нужен!

Журналисты “Тектоники Плюс” побывали на саратовском заводе «ГРАС», где увидели, как изготовить газобетон.  За два часа экскурсии мы будто прикоснулись к будущему, где строительство даётся легче, экологичнее и быстрее. Некоторые даже задумались о строительстве собственного дома с помощью газобетона. Почему же глыба искусственного минерального камня - фаворит среди строительных материалов, а кирпич уже не актуален?

Завод ДСК «ГРАС-Саратов» действует с 2010 года и построен по голландской  технологии с использованием оборудования  компании Hess AAC Sistem (Нидерланды). Территория вокруг ухоженная, здания размещены практично, нас встречают на проходной. Как и положено, на высокотехнологичном производстве – всё ёмко и расписано по минутам.
Первое место, куда мы направились по приезду – отдел продаж. Здесь нам кратко рассказали о продукции завода - ассортименте, типах изделий, их характеристиках и применении в строительстве.

В 2017 году объем выработки газобетона достиг 450 тыс. куб. м. Ежедневный план - 1300 куб. м. за смену. Каждый цех завода - автоматизирован и контролируется одним или двумя операторами. Вокруг чистота и порядок. Рабочие сосредоточены на деле и мало отвлекаются на нашу группу.

Сначала мы попадаем в амбар высотой с двухэтажный дом, где хранятся сырьевые компоненты.  На заводе есть особый рецепт приготовления газобетонного "теста".
Чтобы создать бетонный массив, нужна основа - песок, коего тут в избытке, - компания имеет  собственный песчаный карьер. Ещё в состав входят цемент, известь, гипс, вода и алюминиевая паста, именно она образует пористую структуру и позволяет сырью "дышать". Для каждого компонента используют специальные весы, даже для горячей и холодной воды.  Все составляющие - экологически чистый материал, пожаростойкий и абсолютно не токсичный.

Состав попадает в смесительную башню, дозируется и распределяется по смазанным контейнерам похожим на маленькие вагоны.  Формы заливают всего на 2/3, потому что состав поднимается, как на дрожжах, и твердеет. Весь процесс преобразования займёт от 160 до 240 минут. Температура в помещении высокая, поэтому долго находиться там трудно.
После затвердевания продукт кантуется и идёт прямиком на резку. Тут формируется блок с идеальной геометрией – точность плюс-минус 1 мм. Отклонение размера минимально, а значит, сам процесс монтажа отнимет меньше времени, и после кладки стена уже готова к отделке.

Далее, этот массив идёт на автоклавную обработку, это в разы повышает долговечность газобетона. В итоге из зеленого массива выходят прочные блоки, которые упаковываются в термоусадочную перфорированную пленку и отправляются на склад готовой продукции.

Как сказал генеральный директор завода Филиппов Андрей Анатольевич: "Мы всю жизнь  куличики лепим". Процесс и правда похож на любимую игру в песочнице. Но это мнимая простота. Создание газобетона - многоступенчатый процесс и требует проверки на каждом этапе.

На заводе есть лаборатория, где каждый компонент проходит входной контроль и аттестацию. Там же проводятся испытания на прочность с помощью пресса, и оформляются документы.  Если сырьё не будет соответствовать нормам - то в производство его не пустят, не говоря уже о продаже.
После экскурсии нас ждала презентация о нюансах использования материала в строительстве. Помимо прочности, экологичности и пожаробезопасности, газобетон удивил другими полезными свойствами. Экономичность - стена из искусственного минерального камня будет в 2-3 раза дешевле, чем из кирпича.  Морозостойкость - не требуется дополнительного утепления. Ну, и на десерт - звукоизоляция.
В России давно используют газобетон ТМ ГРАС в  строительстве малоэтажных и высотных комплексов.  ЖК "Алые Паруса" в Москве, ЖК "Лазурный" в Саратове, таунхаусные поселки, частные постройки.
После  путешествия по заводу экскурсанты загорелись идеей о новом комфортном доме вдали от города, и чтобы не забывать об этом, взяли с собой на память миниатюрный кубик газобетона.

Опубликовано на архитектурно-строительном портале: Тектоника плюс от 22.03.2017 года.