Разработка и реализация системы возврата конденсата. Успешный опыт реализации проекта на ГРАС

10.01.2020
В статье говорится об опыте «ДСК ГРАС-Светлоград» в разработке проекта, осуществлении необходимых расчетов, а также в подборе оптимального оборудования для создания системы возврата конденсата. Изначально завод не был укомплектован такого рода ресурсосберегающими технологиями, из-за чего нес значительные финансовые издержки.

На многих современных предприятиях по производству газобетона система возврата конденсата входит в базовый комплект оборудования вместе с системой перепуска пара и прочими ресурсосберегающими технологиями.К сожалению, изначально на предприятии ООО «ДСК ГРАС-Светлоград» данное оборудование установлено не было.Понимание необходимости возврата и использования конденсата, а также других вторичных водных ресурсов (от котловых продувок и промывок фильтров механической очистки исходной воды котельной) пришло еще на начальных этапах производства, что было обусловлено экономической составляющей.
Предприятие использует воду для технологических нужд из централизованных источников водоснабжения, так как собственной скважиной завод не располагает. Затраты на закупку воды составляют значительную долю в себестоимости производимой продукции. 
Стоит особо отметить, что отведение конденсата после автоклавной обработки, в соответствии с законодательством РФ, возможно только через канализационные сети или путем ассенизации. В нашем случае использовался первый вариант, который дополнительно к тратам на водоотведение приносил затраты в виде платы за превышение ПДК загрязняющих веществ в отводимых водах. Замеры и плата в соответствии с «Правилами холодного водоснабжения и водоотведения» осуществляются ежеквартально. 
Для реализации технологии использования конденсата была привлечена специализированная организация – ООО «НПП «Вектор», г. Саратов. В ее задачи входила разработка проекта, осуществление необходимых расчетов и подбор оборудования. Для проектирования было составлено техническое задание с учетом фактических данных работающего предприятия. В расчет принимался объем образования конденсата, в среднем 90 литров на кубический метр готовой продукции. Таким образом, при месячном производстве 30 тыс. м3 образуется порядка 2700 м3 конденсата. Предполагалось 100%-ное использование конденсата на различные технологические нужды с учетом существующего оборудования: сепараторов, емкостей сбора, насосов для отведения, трубопроводов и арматуры. Были учтены температурные показатели и необходимый диапазон температур для использования конденсата на БСУ и в шаровой мельнице.Реализация проекта заняла 4 месяца и включала в себя следующие основные этапы:
• подготовительные работы;
• монтаж насосных групп, автоматики и управления;
• пусконаладочные работы.


Одна из применяемых в промышленности систем возврата конденсата.
Деаэратор паровой котельной.


Большая часть работ производилась силами специалистов завода. Монтаж металлоконструкций и прокладка трубопроводов выполняла строительно-монтажная организация. Были смонтированы две емкости, первая вместимостью 53 м3 – для грязного/горячего конденсата и вторая – для чистого/холодного конденсата, объемом 26 м3. При этом была принципиально изменена схема движения конденсата. Конденсат, образовавшийся в процессе автоклавной обработки, аккумулировался в существовавших сборниках. Затем вместо прямого сброса в сети водоотведения с помощью вновь установленных трехходовых кранов он перекачивается в первую емкость для сбора грязного конденсата, далее путем перелива конденсат перетекает во вторую емкость для сбора чистого конденсата, на которой смонтирована градирня. За емкостью чистого конденсата размещены насосная группа и шкафы управления. Один из насосов – циркуляционный, обеспечивает циркуляцию конденсата через градирню. Следующий насос – для подачи охлажденного и очищенного конденсата, обеспечивающий его подачу на БСУ (на замес). Еще один насос – для подачи конденсата на мельницу – обеспечивает водой помол и производство песчаного шлама. На случай выхода из строя и для проведения регламентных работ установлен также запасной насос, на который при необходимости могут быть переключены все основные насосы. Для управления процессом в автоматическом режиме были установлены шкафы управления – шкаф управления насосами и шкаф управления градирней. От емкости до БСУ и мельницы смонтированы два трубопровода. На БСУ конденсат подается в емкость горячей воды. В теплое время года для соответствия
диапазонов температур заливки при необходимости он дозируется (разбавляется) водой из бака холодной воды, поступающей из городской сети. На мельницу конденсат поступает через буферную емкость, при снижении ее уровня ниже допустимого или повышения температуры выше 25°С в емкость автоматически подается холодная вода из городской сети, которая компенсирует недостающее количество возвратного конденсата и снижает его температуру. Также дозировка холодной воды из городских сетей предусмотрена и непосредственно в емкость чистого конденсата. В котельной завода «ДСК ГРАС-Светлоград» эксплуатируются два паровых жаротрубных котла паропроизводительностью 8000 кг/ч, которые автоматически осуществляют продувки – сброс воды из котлового пространства. Сепаратор котельной также осуществляет сброс конденсата. До установки умягчения воды смонтированы четыре колонны механической очистки: вода от промывки данных фильтров аккумулируется в ступенчатом переливном баке, в который смонтировали насос для перекачки промывочной воды в первую конденсатную емкость.Работа насоса регулируется с помощью датчика уровня, установленного в первой емкости. В случае отсутствия конденсата на автоклавном участке или его высоком отборе одновременно на БСУ и мельницу срабатывает датчик уровня, и емкости автоматически пополняются отводимыми водами из котельной.Свое название – Светлоград – город получил благодаря большому количеству ясных дней в году и высоким среднегодовым температурам. К примеру, самая низкая температура в январе составляет минус 1,2°С. Среднемесячные температуры летних месяцев достигают отметки +29°С в тени. Учитывая климат района и расположение автоклавного участка на территории предприятия, для размещения участка системы возврата конденсата была выбрана северная сторона производственного корпуса с наибольшим теневым интервалом в течение дня. Исходя из этих же условий была выбрана и установлена градирня. Свой выбор остановили на модели «ГРАДИЕНТ 4-1» производства ООО «БалтЭнергоМаш». В период с мая по сентябрь градирня постоянно функционирует в автоматическом режиме или периодически переводится на ручной. В зависимости от температуры чистого конденсата частота вращения увеличивается или уменьшается.При снижении среднемесячной температуры градирня выводится из работы. Проект возврата конденсата осуществляли исходя из экономической целесообразности. Экономия достигается за счет снижения объемов сточных вод, сбрасываемых в систему водоотведения и за счет снижения количества потребляемой воды. Так, объем конденсата, равный 2700 м3,не отведенный в сети канализации и использованный в производстве, является равным объему воды, не потребленному из городских сетей водоснабжения. В денежном выражении это составляет 248 тыс. руб. в месяц, за целый производственный год эта сумма превышает 2 млн 600 тыс.рублей. При расчете экономической эффективности реализованного проекта необходимо учитывать затраты на электроэнергию и обслуживание дополнительного оборудования. Работа насосной группы и градирни составляет около 19 тыс. руб. в месяц в зимний период и 32 тыс. руб. в летний период. Суммарно год эксплуатации обходится примерно в 260 тыс. руб. Затраты на проектирование, приобретение оборудования и монтажные работы составили 2 млн 700 тыс. руб. Срок окупаемости системы составил 1 год и 2 месяца. «ДСК ГРАС-Светлоград» уделяет особое внимание вопросам эффективного использования ресурсов. Помимо внедренной системы, в целях снижения производственных затрат на предприятии используются и другие вторичные ресурсы. Например, осуществляется перепуск вторичного пара между автоклавами. В зависимости от количества запусков автоклавов перепуск пара составляет до 80% с давлением 3 бара. Вторичный пар, образующийся в сепараторе автоклавного участка, также используется. Его применяют для отопления павильона накопления зеленого массива вместимостью два состава автоклавных телег, а также на подогрев воды после химической очистки и до подачи в деаэратор паровых котлов. Данные мероприятия позволяют значительно снижать финансовые затраты, а также способствуют сбережению ресурсов и их рациональному использованию.

Настоящий доклад был представлен на V международной научно-практической конференции «Современный автоклавный газобетон» в г. Пятигорск, 16-18 октября 2019 г. 


Опубликовано в научном журнале "Технологии Бетонов" №1-2 (162-163) 2020 год. 

Получить консультацию
Наши специалисты проконсультируют Вас по всем вопросам и помогут сформировать заказ
Получить консультацию
Обратный звонок
Получить консультацию
Нажимая на кнопку "Отправить", я даю
согласие на обработку персональных данных
Добавить отзыв
Нажимая на кнопку "Отправить", я даю
согласие на обработку персональных данных
Войти
Нажимая на кнопку "Войти", я даю
согласие на обработку персональных данных
Впервые на нашем сайте?
Зарегистрируйтесь – это недолго!
Регистрация
* — поля, обязательные для заполнения
Нажимая на кнопку "Зарегистрироваться", я даю
согласие на обработку персональных данных
Напомнить пароль

Написать ген.директору
Прежде чем Вы перейдёте далее выберите, пожалуйста, Ваш регион*:
* В зависимости от региона, цены на продукцию, доставку и иные услуги, могут отличаться